水城煤電化煤焦化項目2號焦爐成功點火烘爐

3月28日8時26分，隨著現場總指揮的指令，水城煤電化煤焦化項目2號焦爐端臺小灶騰起第一簇烘爐火焰，標志著貴州能源水城200萬噸/年循環經濟綜合利用煤焦化項目向全面投產邁出了關鍵一步 為確保爐體后期安全、高效運行，本次烘爐采用總包方中冶焦耐工程技術有限公司自主研發的正壓烘爐專利技術該技術利用專門的燃氣及空氣供給裝置，以風機作為助燃空氣和燃燒后熱煙氣的動力，推動熱氣流依次經過炭化室、燃燒室、蓄熱室、煙道等部位，最終從煙囪排出，使焦爐升溫至正常加熱溫度。

原料

三鋼集團轉型升級高質量發展紀實（二）

此前該公司2#焦爐已于2023年12月10日順利投產 2024年7月25日，山西閩光舉行焦爐煤氣制LNG聯產合成氨項目交接暨智控中心揭牌儀式 “兩座焦爐為國內最大型復熱式搗固焦爐，炭化室高度達6.73米、共118孔，采用國內最先進的全干熄焦工藝，配套高溫超高壓再熱余熱發電等先進技術，具有煉焦能耗低、爐頂表面溫度低、煙道廢氣溫度低、煙囪NOX排放低等優勢，實現低能耗、清潔化、綠色化生產。

經營管理

寧煤自主研發礦用高分子加固材料進入工業生產階段

產品還兼具施工簡便、環保節能等優點，不會對煤礦生態環境造成破壞 寧夏煤業公司現有煤礦14對，煤礦加固煤巖體用高分子材料消耗量大2022年4月，公司開始了煤礦加固煤巖體高分子材料的自主研發工作煤炭化學工業技術研究院的研發團隊經過18個月的不懈努力，反復調整反應溫度，不斷優化升級配方，歷經第一代高分子加固材料、第二代高分子加固材料，在清水營礦、任家莊礦等煤礦多次試用驗證，加固高分子材料各項性能均符合行業標準指標。

爐料

改性樹脂炭的石墨化及應用進展

對比炭納米材料與催化劑改性的效果來看，催化劑改性的樹脂炭石墨化度要高，石墨化轉變溫度要低，但催化劑在樹脂炭基體中殘留難以去除 1.3共炭化劑改性樹脂炭的石墨化 共炭化劑改性樹脂炭的石墨化是指兩種或兩種以上的碳質原料均勻共混、炭化/石墨化制備樹脂炭材料的過程Yan等將煤瀝青、K2CO3球磨2h、馬弗爐中350°C預聚合反應1h，最后在Ar氣氛管式爐中的800°C炭化2h（圖4a），得到高石墨化的瀝青炭層包覆到酚醛樹脂微晶（圖4b），XRD和Raman進一步確認了改性樹脂炭石墨化效果（圖4b-d）。

產業基礎知識

Mysteel調研：新疆哈密蘭炭生產企業走訪報告

主要生產工藝：將10mm至100mm塊煤加熱至500℃至550℃進行干餾，使塊煤中的揮發性物質大量揮發，形成初期荒煤氣，初期荒煤氣經文氏管塔、電捕焦油器和旋捕處理產生煤焦油和供電廠使用荒煤氣；干餾完的塊煤熄焦處理后形成提質煤公司12臺炭化爐均為10萬噸/年直立式炭化爐，加工能力10萬噸/年爐內熱解溫度500℃至550℃項目能耗11.32萬標煤年用混煤135萬噸目前蘭炭濕料報360-370元/噸，若后續建成投產，自家濕料都不夠用，需要外采。

煤焦熱點

全國冶金焦焦化企業超290家，產能5.58億噸

唐鋼美錦上升管余熱采用導熱油換熱，換熱后250-260℃、0.26-0.35MPa的導熱油被分別送往負壓脫苯、負壓蒸氨和硫銨干燥等生產系統供熱，熱效率達到99.2%，實現了焦爐荒煤氣余熱對焦化工藝用能的自耦合匹配運行 沂州科技把焦爐煙氣余熱回收產生低壓蒸汽，替換原來管式爐燃燒煤氣加熱富油實現脫苯，使煉焦工序單位產品能耗降低3.5kgce/t 中國平煤神馬集團等單位研制的HB型炭化室裝煤孔蓋，較傳統爐蓋的工作溫度降低40%以上，爐蓋表面溫度由354℃降到203℃，年節省煤氣量為4200m3。

爐料

新鋼焦二又破紀錄

為確保產量和質量，作業區一方面加強焦爐溫度的管理，確保炭化室焦炭均勻成熟，不出生焦、花焦現象；另一方面，要求每班跟蹤進行焦線、煤線測量，確保焦爐炭化室裝滿、裝勻，努力提高單爐產量 與此同時，作業區還充分發揮220干熄焦的生產優勢，提高干熄焦主控與巡檢、主控與四班之間的協調配合，對四班生產中出現的狀況提前做好預判，爭分奪秒地保障焦炭干熄率 為進一步激發員工積極性、提高工作質量，作業區結合煉鐵事業部開展的以“比產量、比質量、比成本、比安全，看業績”為主題的“四比一看”勞動競賽活動，層層發動職工參與，將焦炭產量、質量指標在四個生產大班中進行排名，對優勝班組獎勵當月兌現，對后進班組進行找原因、找問題，進行幫扶改進，充分調動四班職工的生產積極性。

其它動態

儲滿生：我國高爐尚有較大提效降碳潛力

” 他提出，要開展高爐提效降碳新技術多維度研究，新技術主要包括復合鐵焦爐、高爐富氫噴吹技術、頂煤氣循環-氧氣高爐、智能化高爐等，多維度主要體現在技術可行性、能效提升、經濟性、減碳效果等方面 從復合鐵焦爐料來看，儲滿生介紹，復合鐵焦是具有高反應性、高強度的碳鐵復合新型煉鐵爐料使用復合鐵焦降低熱空區溫度，增強間接還原驅動力，以實現節能降耗“這是高爐能效提升的關鍵技術之一，但受限于炭化裝置開發。

鋼材

首鋼通鋼6號焦爐及配套工程建設按網絡計劃有序推進

調火組組長周立海介紹說：“在實際升溫過程中，為避免出現個別過低號爐和過高號爐，我們自制了流量孔板，用卡尺測量出所需孔板的大小，用銼刀銼出想要的尺寸，通過局部更換大小孔板的方式，調節煤氣流量，使炭化室均勻受熱，保證了烘爐質量” 目前，烘爐處于干燥階段，10月3日15點30分，機、焦側炭化室全部點火烘爐，截止到25日，烘爐溫度達到176℃，嚴格按升溫計劃推進 按下加速鍵在建工程按計劃實施 正在建設的干熄焦項目工程因疫情形勢嚴峻及時調整了施工方案。

行業要聞

云煤能源2號焦爐附屬系統及設備進入投產開工調試沖刺階段

10月9日下午3點20分，云煤能源公司200萬噸焦化項目2號焦爐炭化室溫度達到1000℃，開始扒烘爐火床，標志著云煤能源公司200萬噸焦化項目2號焦爐全面進入投產開工調試沖刺階段 7月1日上午10時16分，云煤能源200萬噸焦化項目2號焦爐開始烘爐，經過101天的加熱、灌漿、抹縫、精整、護爐鐵件調整等熱態工程，10月9日開始從機側133號炭化室扒烘爐火床在云煤能源公司全體干部職工和山東省冶金設計院股份有限公司、寶鋼工程技術集團有限公司等20余家參建單位全力以赴、戮力同心鏖戰300余天的努力下，確保了2號推焦車一次性試車成功，為國內首臺7.6m復熱式頂裝焦爐順利投產創造了有利條件。

爐料

焦爐對耐火材料的基本要求

在裝煤時燃燒室墻的炭化室面溫度從1000℃以上急劇下降到600~700℃，所以要求筑爐材料在600℃以上 應該具有抵抗高溫劇變的性能，由于受推焦的影響，還要求炭化室底面磚有較高的耐磨性能，因此燃燒室墻、炭化室 底用硅磚砌筑 炭化室兩端的爐頭由于爐門開啟時溫度驟然變化，從1000℃以上降至500℃以下，超過硅磚體積穩定的溫度界 限(573℃)，因此爐頭應選用抗熱震性好的材料，原來6m以下的焦爐爐頭采用三等高鋁磚，現在的6m焦爐使用部分紅 柱石磚，而在7.63m焦爐中使用的是掛線石磚砌筑 (2)蓄熱室用耐火材料 大中型售爐蓄熱幸中上部砲體全部采用硅磚砲筑，使售爐整體得以均勻影脹。

冶煉技術

鞍鋼股份鲅魚圈分公司煉焦部創新焦爐熱工管理技術

為了實現節能減排、保護環境，近日，鞍鋼股份鲅魚圈分公司煉焦部以信息化和工業化融合升級改造為契機，創新焦爐熱工管理技術，實現焦爐各燃燒室溫度的差異化調整，對建設節能環保型企業具有重要意義 由于該部焦爐爐墻傳熱效率不一致，易造成各炭化室焦炭成熟度質量差、煤氣使用量波動大、燃燒不充分、能耗增加，給焦爐節能減排工作帶來較大壓力 為此，該部積極組織專業技術人員開展焦爐熱工管理技術的攻關，積極引進焦爐自動測溫技術，通過消化吸收，創新性地提出將自動測溫技術與火落管理技術相融合，實現焦爐各燃燒室溫度的差異化調整：通過火落管理系統指導調火對各燃燒室標準溫度進行修訂，使焦爐精細化調整有據可依，每個炭化室的焦炭均能達到成熟；通過焦爐自動測溫管理系統在線監測焦爐直行溫度變化趨勢，消除人工測溫誤差干擾，增加直行溫度測溫頻次；通過多次少量調節加熱用煤氣量，減少焦爐爐溫波動，使焦爐溫度更加穩定合理，進而節約加熱煤氣，確保焦爐熱量得到最大利用，各炭化室焦炭成熟度趨于均勻，保證每一爐焦炭都達到最優，噸焦耗熱量顯著下降，有效避免焦炭過生或者過火的問題，為焦爐節能奠定了基礎。

其它動態

河鋼宣鋼焦化廠：以客戶需求為導向，全面提升產品質量

該廠以問題為導向，狠抓薄弱環節，集中技術力量開展攻關：針對焦爐炭化室、燃燒室間的煤氣管道受爐體膨脹影響易出現竄漏，導致煤氣損耗居高不下的問題，及時調整護爐噴漿料配比，改進噴漿方式，有效解決竄漏問題；為提高焦炭工藝指標，該廠引進自動測溫技術，建立自動測溫系統，加大直行溫度測量調節力度，優化焦餅中心溫度，減少煤氣消耗；增加廢氣自動檢測設備，提高廢氣測量調節準確性，為優化焦爐加熱過程的空氣、廢氣控制提供了技術支撐。

其它動態

冀中能源峰峰集團峰煤焦化公司多項創新提高焦炭產量

以往的平煤桿在使用過程中，容易出現裝煤不均勻、缺角等情況，導致爐頂溫度過高，不但影響單爐焦炭產量，還會造成爐口荒煤氣導出不暢，影響焦炭質量該公司通過技術創新對平煤桿進行焊接加長，同時重寫程序，延長平煤桿的行走行程，有效擴大了平煤桿對煤料的平整范圍、提高了平整效果，實現了炭化室內煤料裝填飽滿、平透，機焦側不缺角，有效增加了焦爐裝煤量，單孔裝煤量增加約20—30公斤 焦爐爐門稱磚“由厚變薄” “每孔能多裝10公斤，就多產7到8公斤焦炭，一天下來就多產1噸焦，這可是實實在在的效益啊！”。

爐料

焦爐維修項目招標

（5）溫度降至施工人員能安全進入施工 4.3升溫及裝煤： （1）維修結束，密封蓄熱室封墻后自然升溫 （2）爐頭溫度升至950℃后，悶爐號準備開始推焦推焦后對悶爐炭化室機側爐頭位置進行噴漿密封 （4）從維修開始至裝煤出焦前（包括順簽完畢前），根據測溫情況及時對溫度進行控制 （5）第一循環結焦時間不得低于36小時，相鄰爐號逐步下壓順簽，順簽時注意相鄰爐號間隔裝煤出焦時間在2小時以上，全部爐號順簽完畢應在3天以上。

鋼廠招標信息

2021年（第二屆）煤焦生產貿易及進口資源培訓嘉賓觀點分享【7日】

圖6唐鋼美錦（唐山）煤化工有限公司副總經理、正高級工程師晁世永 他介紹到炭化室內結焦過程特點為單向供熱，成層結焦和結焦過程中的傳熱性能隨爐料的狀態和溫度而變化。

專家分享

焦爐對耐火材料的基本要求

在裝煤時燃燒室墻的炭化室面溫度從1000℃以上急劇下降到600~700℃，所以要求筑爐材料在600℃以上應該具有抵抗高溫劇變的性能由于受推焦的影響，還要求炭化室底面磚有較高的耐磨性能，因此燃燒室墻、炭化室底用硅磚砌筑 炭化室兩端的爐頭.由于爐門開啟時溫度驟然變化，從1000℃以上降至500℃以下，超過硅磚體積穩定的溫度界限(573℃)，因此爐頭應選用抗熱震性好的材料，原來6m以下的焦爐爐頭采用三等高鋁磚，現在的6m焦爐使用部分紅柱石磚，而在7.63m焦爐中使用的是掛線石磚砌筑。

耐材知識

焦爐用耐火材料的技術進步

因此，炭化室和燃燒室普遍選擇導熱性好、荷重軟化溫度高和高溫機械強度好的硅磚，特別是炭化室與燃燒室中間的隔墻用的硅磚有特殊的要求提高生產效率是人們普遍追求的目標，焦爐實現這個目標的方法如下：一是減少炭化室與燃燒室隔墻的厚度，以前這樣的隔墻厚度為125mm，現在一些大型焦爐的厚度已減至95mm二是提高硅磚的熱導率，將燃燒室的煙氣熱量加速傳給炭化室里的煤料，縮短炭化時間，提高產量據測算一座寬為44cm的炭化室，隔墻厚度為11cm，所用硅磚熱導率為1.867W/（m·K），加熱溫度為1349℃，生產率為9.8kg/（m2·h），當硅磚熱導率為2.09W/（m·K）時，在其他條件相同的情況下，焦爐生產率可提高10%，如果熱導率提高到2.904W/（m·K），則生產率可提高50%。

煤焦